Im Bereich der Hochtemperatur-Industrieöfen (wie z. B. Stahlkonverter, Gießpfannen und Hochöfen),Magnesium-Kohlenstoff-ZiegelMagnesium-Kohlenstoff-Steine zeichnen sich als zentrale Feuerfestmaterialien durch ihre hervorragende Korrosionsbeständigkeit, Hochtemperaturstabilität und Temperaturwechselbeständigkeit aus. Der Herstellungsprozess dieser Steine ist eine präzise und technologisch anspruchsvolle Aufgabe – jeder Schritt beeinflusst die Qualität des Endprodukts. Im Folgenden erläutern wir den gesamten Fertigungsprozess der Magnesium-Kohlenstoff-Steine und zeigen Ihnen, wie wir sicherstellen, dass jeder Stein den Industriestandards entspricht.
1. Rohstoffauswahl: Die Grundlage für hochwertige Magnesium-Kohlenstoff-Steine
Die Qualität der Rohstoffe ist die wichtigste Voraussetzung für die Leistungsfähigkeit von Magnesium-Kohlenstoff-Steinen. Wir halten uns an strenge Auswahlkriterien, um sicherzustellen, dass jede Komponente hohen Standards entspricht:
Hochreines Magnesiumaggregat:Wir verwenden Schmelzmagnesia oder Sintermagnesia mit einem MgO-Gehalt von über 96 %. Dieser Rohstoff verleiht dem Ziegel eine hohe Hochtemperaturbeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit und widersteht wirksam der Erosion durch flüssigen Stahl und Schlacke in Öfen.
Hochwertige Kohlenstoffquelle:Es wird natürlicher Flockengraphit mit einem Kohlenstoffgehalt von über 90 % ausgewählt. Seine Schichtstruktur verbessert die Temperaturwechselbeständigkeit des Ziegels und verringert das Risiko von Rissen durch schnelle Temperaturänderungen während des Ofenbetriebs.
Premium-Ordner:Als Bindemittel wird Phenolharz (modifiziert für hohe Temperaturbeständigkeit) verwendet. Es gewährleistet eine starke Verbindung zwischen Magnesiumoxid und Graphit und verhindert gleichzeitig Verflüchtigung oder Zersetzung bei hohen Temperaturen, was die Integrität des Ziegels beeinträchtigen würde.
Spurenzusatzstoffe:Um die Oxidation des Graphits zu verhindern und die Dichte der Ziegel zu verbessern, werden geringe Mengen an Antioxidantien (wie Aluminium- und Siliziumpulver) sowie Sinterhilfsmittel hinzugefügt. Alle Rohstoffe werden drei Reinheitsprüfungen unterzogen, um Verunreinigungen zu entfernen, die die Leistung beeinträchtigen könnten.
2. Zerkleinern und Granulieren: Präzise Partikelgrößenkontrolle für eine einheitliche Struktur
Eine gleichmäßige Partikelgrößenverteilung ist entscheidend für die Dichte und Festigkeit von Magnesium-Kohlenstoff-Steinen. Dieser Schritt unterliegt strengen technischen Vorgaben:
Zerkleinerungsprozess:Zunächst werden große Magnesiablöcke und Graphit mithilfe von Backen- und Prallbrechern zu kleinen Partikeln zerkleinert. Die Brechgeschwindigkeit wird auf 20–30 U/min geregelt, um Überhitzung und Beschädigung der Rohmaterialstruktur zu vermeiden.
Screening und Klassifizierung:Das zerkleinerte Material wird durch mehrlagige Vibrationssiebe (mit Maschenweiten von 5 mm, 2 mm und 0,074 mm) gesiebt, um es in grobe Zuschlagstoffe (3–5 mm), mittlere Zuschlagstoffe (1–2 mm), feine Zuschlagstoffe (0,074–1 mm) und ultrafeine Pulver (<0,074 mm) zu trennen. Die Korngrößenabweichung wird auf ±0,1 mm begrenzt.
Granulathomogenisierung:Unterschiedliche Partikelgrößen werden in einem Hochgeschwindigkeitsmischer 10–15 Minuten lang bei einer Drehzahl von 800 U/min vermischt. Dadurch wird sichergestellt, dass jede Granulatcharge eine einheitliche Zusammensetzung aufweist und somit die Grundlage für eine gleichmäßige Ziegeldichte geschaffen wird.
3. Mischen und Kneten: Eine starke Bindung zwischen den Komponenten erzielen
Die Misch- und Knetphase bestimmt die Bindungsstärke zwischen den Rohstoffen. Wir verwenden moderne Doppelhelixmischer und kontrollieren die Prozessbedingungen streng.
Vormischen von Trockenmaterialien:Grobe, mittlere und feine Zuschlagstoffe werden zunächst 5 Minuten lang trocken gemischt, um eine gleichmäßige Verteilung der einzelnen Komponenten zu gewährleisten. Dieser Schritt verhindert eine lokale Ansammlung von Kohlenstoff oder Magnesiumoxid, die zu Leistungsunterschieden führen könnte.
Bindemittel hinzufügen und kneten:Modifiziertes Phenolharz (auf 40–50 °C erwärmt für bessere Fließfähigkeit) wird der trockenen Mischung zugegeben und anschließend 20–25 Minuten geknetet. Die Temperatur im Mischer wird bei 55–65 °C gehalten und der Druck auf 0,3–0,5 MPa geregelt – dies gewährleistet, dass das Bindemittel jedes Partikel vollständig umhüllt und eine stabile „Magnesia-Graphit-Bindemittel“-Struktur bildet.
Konsistenzprüfung:Nach dem Kneten wird die Konsistenz der Mischung alle 10 Minuten geprüft. Die ideale Konsistenz liegt bei 30–40 (gemessen mit einem Standard-Konsistenzmessgerät); ist die Mischung zu trocken oder zu feucht, werden die Bindemittelmenge oder die Knetzeit entsprechend angepasst.
4. Pressformen: Hochdruckumformung für Dichte und Festigkeit
Das Pressformen ist der Schritt, der Magnesium-Kohlenstoff-Steinen ihre endgültige Form verleiht und eine hohe Dichte gewährleistet. Wir verwenden automatische Hydraulikpressen mit präziser Druckregelung:
Formvorbereitung:Kundenspezifische Stahlformen (entsprechend den Kundenanforderungen hinsichtlich der Ziegelgröße, z. B. 230 × 114 × 65 mm oder Sonderformen) werden gereinigt und mit einem Trennmittel beschichtet, um ein Anhaften der Mischung an der Form zu verhindern.
Hochdruckpressen:Die geknetete Mischung wird in die Form gegossen und mit einer hydraulischen Presse unter einem Druck von 30–50 MPa verpresst. Die Pressgeschwindigkeit beträgt 5–8 mm/s (langsames Pressen, um Luftblasen zu entfernen) und wird 3–5 Sekunden lang gehalten. Dadurch wird sichergestellt, dass die Rohdichte des Ziegels 2,8–3,0 g/cm³ erreicht und die Porosität unter 8 % liegt.
Entformung und Inspektion:Nach dem Pressvorgang werden die Ziegel automatisch entformt und auf Oberflächenfehler (wie Risse, unebene Kanten) geprüft. Ziegel mit Fehlern werden sofort aussortiert, um den nächsten Produktionsschritt zu vermeiden.
5. Wärmebehandlung (Aushärtung): Verbesserung der Bindemittelbindung und -stabilität
Die Wärmebehandlung (Aushärtung) verstärkt die Bindungswirkung des Bindemittels und entfernt flüchtige Bestandteile aus den Ziegeln. Wir verwenden Tunnelöfen mit präziser Temperaturregelung.
Stufenweises Erhitzen: Die Ziegel werden in den Tunnelofen gegeben und die Temperatur wird stufenweise erhöht:
20-80 °C (2 Stunden):Oberflächenfeuchtigkeit verdunsten lassen;
80-150℃ (4 Stunden):Vorhärtung des Harzes fördern;
150-200℃ (6 Stunden):Vollständige Vernetzung und Aushärtung des Harzes;
200-220℃ (3 Stunden):Die Ziegelstruktur stabilisieren.
Die Aufheizrate wird auf 10-15 °C/Stunde geregelt, um Risse durch thermische Spannungen zu vermeiden.
Entfernung flüchtiger Substanzen:Während des Aushärtungsprozesses werden flüchtige Bestandteile (wie z. B. niedermolekulare Harze) über das Abgassystem des Ofens abgeführt, wodurch sichergestellt wird, dass die innere Struktur des Ziegels dicht und porenfrei ist.
Abkühlprozess: Nach dem Aushärten werden die Ziegel mit einer Rate von 20 °C/Stunde auf Raumtemperatur abgekühlt. Eine zu schnelle Abkühlung wird vermieden, um Schäden durch Temperaturschocks zu verhindern.
6. Nachbearbeitung und Qualitätskontrolle: Sicherstellen, dass jeder Ziegel den Standards entspricht
Die letzte Produktionsphase konzentriert sich auf die Präzisionsbearbeitung und strenge Qualitätsprüfungen, um sicherzustellen, dass jeder Magnesium-Kohlenstoff-Stein die Anforderungen industrieller Anwendungen erfüllt:
Schleifen und Trimmen:Ziegel mit unebenen Kanten werden mit CNC-Schleifmaschinen bearbeitet, um sicherzustellen, dass der Maßfehler innerhalb von ±0,5 mm liegt. Sondergeformte Ziegel (z. B. bogenförmige Ziegel für Konverter) werden mit 5-Achs-Bearbeitungszentren so bearbeitet, dass sie der Krümmung der Ofeninnenwand entsprechen.
Umfassende Qualitätsprüfung:Jede Charge Ziegelsteine durchläuft 5 wichtige Tests:
Dichte- und Porositätsprüfung:Mit Hilfe des Archimedischen Prinzips ist eine Schüttdichte von ≥ 2,8 g/cm³ und eine Porosität von ≤ 8 % sicherzustellen.
Druckfestigkeitsprüfung:Prüfen Sie die Druckfestigkeit des Ziegels (≥25 MPa) mit einer Universalprüfmaschine.
Temperaturwechselbeständigkeitstest:Nach 10 Zyklen des Erhitzens (1100 °C) und Abkühlens (Raumtemperatur) auf Risse prüfen (sichtbare Risse sind nicht zulässig).
Korrosionsbeständigkeitstest:Simulation von Ofenbedingungen zur Prüfung der Beständigkeit des Ziegels gegenüber der Erosion durch flüssige Schlacke (Erosionsrate ≤ 0,5 mm/h).
Chemische Zusammensetzungsanalyse:Verwenden Sie die Röntgenfluoreszenzspektrometrie, um den MgO-Gehalt (≥ 96 %) und den Kohlenstoffgehalt (8–12 %) zu überprüfen.
Verpackung und Lagerung:Qualifizierte Ziegel werden in feuchtigkeitsdichten Kartons oder auf Holzpaletten verpackt und mit feuchtigkeitsdichter Folie umwickelt, um Feuchtigkeitsaufnahme während des Transports zu vermeiden. Jede Verpackung ist zur Rückverfolgbarkeit mit der Chargennummer, dem Produktionsdatum und dem Qualitätsprüfzertifikat gekennzeichnet.
Warum sollten Sie sich für unsere Magnesium-Kohlenstoff-Steine entscheiden?
Unser strenger Produktionsprozess (von der Rohstoffauswahl bis zur Nachbearbeitung) gewährleistet die hervorragende Leistung unserer Magnesium-Kohlenstoff-Steine in Hochtemperatur-Industrieöfen. Ob für Stahlkonverter, Gießpfannen oder andere Hochtemperaturanlagen – unsere Produkte können:
Hält Temperaturen bis zu 1800 °C stand, ohne zu erweichen oder sich zu verformen.
Sie widerstehen der Erosion durch flüssigen Stahl und Schlacke und verlängern so die Lebensdauer des Ofens um mehr als 30 %.
Reduzierung der Wartungshäufigkeit und der Produktionskosten für Kunden.
Wir bieten maßgeschneiderte Lösungen, abgestimmt auf Ihren Ofentyp, Ihre Größe und Ihre Betriebsbedingungen. Kontaktieren Sie uns noch heute, um mehr über unseren Herstellungsprozess für Magnesium-Kohlenstoff-Steine zu erfahren oder ein kostenloses Angebot zu erhalten!
Veröffentlichungsdatum: 29. Oktober 2025
